今天鞋百科给各位分享轧辊的探伤标准是的知识，其中也会对无损探伤的标准有哪些？(无损探伤的标准有哪些规范)进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！

无损探伤的标准有哪些？

一、通用与综合

GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 　

GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝**分类及说明　

GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证　

GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和**分类　

GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号　

JB 4730-1994 压力容器无损检测

JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤

JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件 锻钢件无损探伤

JB/T 7406.2-1994 试验机术语 无损检测仪器

JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范

JB/T 10059-1999 试验机与无损检测仪器 型号编制方法

二、表面方法

GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法　

GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及**显示迹痕的评级方法　

GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 　

GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法　

GB/T 12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测

GB/T 12604.5-1990 无损检测术语 磁粉检测

GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 　

GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法　

GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量　

GB/T 17455-1998 无损检测 表面检查的金相复制件技术　

GB/T 18851-2002 无损检测 渗透检验 标准试块

JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程

JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤

JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和**磁痕的分级

JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和**迹痕的分级

JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件

JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件

JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片

JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块

JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验

JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门 磁粉探伤

JB/T 6722-1993 内燃机连杆 磁粉探伤

JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴 磁粉探伤

JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪 技术条件

JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤

JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤

JB/T 7367-1994 圆柱螺旋压缩弹簧磁粉探伤方法

JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪 技术条件

JB/T 7523-1994 渗透检验用材料 技术要求

JB/T 8118.3-1999 内燃机 活塞销 磁粉探伤技术条件

JB/T 8290-1998 磁粉***

JB/T 8466-1996 锻钢件液体渗透检验方法

JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法

JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测

JB/T 9213-1999 无损检测 渗透检查 A型对比试块

JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法

JB/T 9218-1999 渗透探伤方法

JB/T 9628-1999 汽轮机叶片 磁粉探伤方法

JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件 磁粉探伤及质量分级方法

JB/T 9736-1999 喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件 磁粉探伤方法

JB/T 9743-1999 内燃机 连杆螺栓 磁粉探伤技术条件

JB/T 9744-1999 内燃机零、部件 磁粉探伤方法

JB/T 10338-2002 滚动轴承零件磁粉探伤规程

1、焊缝表面**检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等**。

3、状态检查。当某些产品（如蜗轮泵、发动机等）工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查；装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求；是否存在装配**。

5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

无损探伤检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在**或不均匀性，给出**大小，位置，性质和数量等信息。它与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

冷轧支撑辊怎样判定报废

这个要分情况了，如果你是粗轧的话这个可以用旧一些，因为两个支撑辊的尺寸可以不相同，而如果你的是精轧的话那就不行了，用到规定尺度就得一起换了

轧辊都有什么性能要求？

1、抗热裂通常对粗轧辊以强度、抗热裂为主要要求；小型20辊轧机的工作轧辊重仅100克左右，而宽厚板轧机的支承辊重量已超过200吨。选用轧辊时首先根据轧机对轧辊的基本强度要求，选定安全承载的主体材料（各种级别的铸铁、铸钢或锻钢等）。2、硬度而精轧辊速度较高，轧制最终产品要有一定的表面质量，对它以硬度、耐磨等为主要要求。然后考虑轧辊使用时所应有的耐磨性。由于轧辊的磨损机理很复杂，包括机械应力作用、轧制时的热作用、**作用、润滑介质的化学作用以及其他作用，还没有一项综合评定轧辊抗磨性的统一指标。由于硬度易于测量，并在一定条件下可以反映耐磨性，所以一般就用径向硬度曲线来近似地表述轧辊的耐磨指标。3、耐冲击此外，对轧辊还有一些特殊要求，如压下量大时，要求轧辊有较强的咬入能力，较耐冲击；4、光洁度轧制薄规格产品时，则对轧辊的刚性、组织性能均匀性、加工精度以及表面光洁度等要求较严；5、切削性能轧制复杂断面的型钢时，还要考虑辊身工作层的切削加工性能等。选用轧辊时，对轧辊的有些性能要求往往是彼此对立的，轧辊购置费和维护费用又很昂贵，所以应充分权衡技术和经济上的利弊，决定用铸的还是锻的，合金的还是非合金的，单一材料的还是复合材料的。

***探伤级别

检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C**,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.

注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.

本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.

检验等级的检验范围

A级检验采用一种角度的**在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向**的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.

B级检验原则上采用一种角度**在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度**进行探伤.条件允许时应作横向**的检验.

C级检验至少要采用两种角度**在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种**角度的横向**检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:

1、对接焊缝余高要磨平,以便**在焊缝上作平行扫查;

2、焊缝两侧斜**扫查经过的母材部分要用直**作检查;

3、焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查。

扩展资料：

检查范围

1、焊缝表面**检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等**。

3、状态检查。当某些产品（如蜗轮泵、发动机等）工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查；装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求；是否存在装配**。

5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

参考资料来源：百度百科-探伤

无损探伤的标准有哪些？

无损探伤的标准是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在**或不均匀性，给出**大小，位置，性质和数量等信息。

无损检测有以下特点：

第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；

第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；

第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。

所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

扩展资料

无损检测已不再是仅仅使用X 射线，包括声、电、磁、电磁波、中子、激光等各种物理现象几乎都被用做于了无损检测。

譬如：超声检测、涡流检测、磁粉检测、射线检测、渗透检测、目视检测、红外检测、微波检测、泄漏检测、声发射检测、漏磁检测、磁记忆检测、热中子照相检测、激光散斑成像检测、光纤光栅传感技术，等等，而且还在不断地开发和应用新的方法和技术。

一些看上去非常传统的无损检测方法，实际上也已经发展出了许多新技术，譬如：

射线检测——传统技术是：胶片射线照相（X 射线和伽马射线）。新技术有：加速器高能X射线照相、数字射线成像（DR）、计算机射线照相（CR，类似于数码照相）、计算机层析成像（CT）、射线衍射等等。

超声检测——传统技术是：A 型超声（A 扫描超声，A 超）。新技术有：B 扫描超声（B 超）、C 扫描超声（C 超）、超声衍射（TOFD）、相控阵超声、共振超声、电磁超声、超声导波等等。

参考资料来源：百度百科-无损探伤

不锈钢板***探伤有哪些执行标准

1主题内容与适用范围

本标准规定了锅炉压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板***检验方法、对比试块、检验仪器和设备、检验条件与程序、**的测试与评定、钢板的质量分级、检验报告等。

本标准适用于厚度6－200mm锅炉与压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板（奥氏体不锈钢板除外）的***检验。

2引用标准

ZBY 230 A型脉冲反射式***探伤仪通用技术条件

GB 8651 金属板材***板材探伤方法

3一般规定

3.1从事钢板***检验职员须经过培训，并取得由国家各部委颁发的超声检验职员资格证书。签发报告者，必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上***检验资格证书。

3.2检验方式可采用手工的接触法、液浸法（包括局部液浸法和压电**或电磁超声**的自动检验法）。

3.3 所采用的***波型可为纵波、横波和板波。

3.4在采用3.2所述前两种方法中以直声束**检验为主，斜**检验为辅，可以水、机油等作为耦合剂。

4对比试块

4.1对比试块和试板材质应与被检验钢板声学性能相同或相似。并要保证内部不存在ф2mm平底孔当量以上的**。

4.2用双晶直**检验板厚不大于20mm的钢板时，所用灵敏度试块如图1所示，双晶直**的性能应符合附录A的要求。

4.3 用单直**检验钢板时，灵敏度应符合图2和表1的规定。

图1 板厚≤20mm双晶**检验用试块

图2 单直**检验用对比试块

注：垂直度a随试块厚度变化见表2。

表1 mm

试块编号 被检验钢板厚度 检验面到平底孔的间隔S 试块厚度T

1 ≥13~20 7 ≥15

2 ＞20~40 15 ≥20

3 ＞40~60 30 ≥40

4 ＞60~100 50 ≥65

5 ＞100~160 90 ≥110

6 　　 ＞160~200　 140 ≥170

表2

试块厚度 ≥13~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100~160 ＞160~200

a 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 4.0

4.4用压电**或电磁声**自动超声检验方法时，试块应在成品板材上切取、其长边要平行于轧制方向，端面要平直，厚度公差应小于板厚的2%。人工**的位置如图3所示。根据自动检验设备的实际情况，人工**的位置及个数可作适当调整。

图3 自动超声用动态试板

注:①人工**为人工平底槽，加云母焊合，深度为板厚的1/2。

②间隔S1-S3根据需要而定。

③**1--4规格50mm x10mm.，**5规格40mm x22mm，**6规格100mmx15mm，

**7规格120mm x20mm。

5检验仪器和设备

5.1 探伤仪

所用探伤仪的有关性能应满足ZBY230或GB8651的要求。

5.2 换能器

5.2.1 压电**的选用见表3。

5.2.2 当采用板波法进行检验时，波型、波模的选择应符合GB 8651的要求。

表3

板厚, mm 所 用 ** **标称频率，MHz

6~13 双晶直** 5

>13~20 双晶直**或单晶直** ≥2.0

>20 单晶直** ≥2.0

6检验条件和方法

6.1 检验时间

原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。

6.2 检验面

被检验钢板的表面应平整，应清除影响检验的**皮、锈蚀、油污等。

6.3 检验灵敏度

6.3.1用压电**时，检验灵敏度应计进灵敏度试块与被检验钢板之间的表面耦合声能损失(dB)。

6.3.2板厚不大于20mm时，若利用双晶**检验，用图1试块或在同厚度钢板上将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再进步灵敏度10dB作为检验灵敏度。

6.3.3若使用单晶直**时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.4板厚大于20mm时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.5在动态状况下，利用4.4所述的动态试板中的5#伤，在无杂波的情况下，使第一次人工**反射波高不低于仪器荧光屏满刻度的80%，再进步6dB作为检验灵敏度。

6.4 检验部位

从钢板的任一轧制平面进行检验。

6.5 **扫查形式

6.5.1利用压电**时，**沿垂直于钢板轧制方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板周边50mm及剖口预定线两侧各25mm内沿其周边进行扫查。同时为了缩小检验，盲区可毛边交货。

6.5.2 利用双晶**时，**隔声层应与轧制方向平行。

6.5.3 根据合同或技术协议书或图纸要求，也可以作其他形式的扫查或100%扫查。

6.6 检验速度

用直接接触法时，扫查速度不得大于200mm/s，用液浸法且仪器又有自动报警装置时，速度不大于1000mm/s。自动超声方法不受此限制。

7**的测定与评定

7.1 在检验过程中，发现下列三种情况之一即作为**：

7.1.1 **第一次反射波(F1)波高大于或即是满刻度的50%。

7.1.2当底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高未达到满刻度，此时，**第一次反射波(F1)波高与底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高之比大于或即是50%。

7.1.3 当底面(或板端部)第一次反射波(B1)消失或波高低于满刻度的50%。

7.2 **的边界或指示长度的测定方法：

7.2.1 检验有**后，在其四周继续进行检验，以确定**的延伸。

7.2.2用双晶直**确定**的边界或指示长度时，**移动方向应与**的声波分割面相垂直。

7.2.3 利用半波高度法确定**的边界或指示长度。

7.2.4确定7.1.3中**的边界或指示长度时，移动**，使底面(或板端部)第一次反射波高升到检验灵敏度条件下荧光屏满刻度的50%。此时，**中心移动间隔即为**的指示长度，**中心即为**的边界点。

7.2.5 采用自动超声方法检验后，**的指示长度及边界的精确丈量亦用上述方法。

7.3 **指示长度的评定规则：

7.3.1 单个**按其表观的最大长度作为该**的指示长度。

7.3.2 对于单个**，若指示长度小于40mm时，则其长度可不作记录。

7.4 单个**指示面积的评定规则：

7.4.1 单个**按其表观的面积作为该**的单个指示面积。

7.4.2多个**其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小**（以指示长度来比较）的指示长度（取其较大值），其各块**面积之和也作为单个**指示面积。

7.5 **密集度的评定规则：

在任一1mx1m检验面积内，按其面积占的百分比来确定。

8钢板的质量分级

8.1 钢板质量分级见表4。

表4

级别 不答应存在的单个

**的指示长度

mm 不答应存在的单个

**的指示面积

平方厘米 在任一1mx1m检验面积内不答应存在的**面积，% 以下单个**指示

面积不计

平方厘米

Ⅰ ≥100 ≥25 >3 <9

Ⅱ ≥100 ≥100 >5 <15

Ⅲ ≥120 ≥100 >10 <25

8.2在钢板周边50mm可检验区域内及剖口预定线两侧各25mm内，单个**的指示长度不得大于或即是50mm。

9检验报告

检验报告应具备下列内容：

9.1 工件情况：材料牌号、材料厚度等。

9.2 检验条件：探伤仪型号、**型式、**标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试块等。

9.3 检验结果：包括**位置、**分布示意图、**等级及其他。

9.4 检验职员、报告签发人的姓名及资格级别、检验日期、报告签发日期等。

附 录A

双晶直**性能要求

（补充件）

A1 **性能

A1.1 间隔－振幅特性曲线

用图1所示试块测定每一厚度的回波高度，作出如图A1所示的特性曲线，其必须满足下述条件：

A1.1.1 厚度19mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.1.2 厚度3mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.2 表面回波高度

用直接接触法测得的表面回波高度，必须比最大回波高度低40dB以上。

A1.3 检出灵敏度

图A2试块ф5.6mm平底孔回波高度与最大回波高度差必须在-10±2dB范围内。

A1.4 有效波束宽度

对淮图A2试块ф5.6mm平底孔，使**平行于声场分割面移动，测定最大回波高度两侧下降6dB的范围。其波束宽度必须大于15mm。

图A1 间隔--振幅特性曲线

图A2 测定仪器和**组合性能试块

-----------------------------------------

附加说明:

本标准由中华人民共和国冶金产业部提出。

本标准由冶金产业部钢铁研究总院负责起草。

本标准主要起草人张广纯、张伟代。

本标准水同等级标记 GB/T2970－91 Ⅰ

国家技术监视局1991-11-06批准 1992-07-01实施

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