设计液压系统的一般步骤(设计液压系统的一般步骤有)-鞋百科

今天鞋百科给各位分享液压系统的设计步骤有哪些的知识，其中也会对设计液压系统的一般步骤(设计液压系统的一般步骤有)进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！

设计液压系统的一般步骤

设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿**行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 1.2 明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。

如何系统的教育孩子？

我们在生活中都会遇到孩子的教育问题，无论是旁观者也好，还是自己的亲身经历，下面介绍下怎样正确教育孩子。

自卸车液压系统

你说的这种现象与液压系统关系不大，因为顶升缸是用的单向三节套筒式油缸，有可能在平时使用操作卸料时，顶得有点过劲，是油缸的轴套筒弯曲变形、还是连杆机构有点机械变形卡住，或者是铰链轴缺油咬死造成的，要根据实际情况具体分析，进行调整维护保养！

液压系统的设计

设计液压系统的一般步骤

我看过你的原理图了，要改还是比较简单的。

理论：
1：将主泵出口压力处（手动换向阀前）与副泵出口压力处连通，
2：在联通中间加装“流量控制阀”（必须是带压力补偿的那种）和单向阀。
3：主泵的手动换向阀中位机能要改成Y型的。这样才能保证在主泵马达不旋转的时候系统也能提供足够的压力和流量而不是卸荷的状态。
4：小泵的出口压力处要加单向阀防止大泵过来的油使小泵反转，并且保证大泵的溢流阀调节压力要高于小泵的溢流阀调节压力。
5：这个方案只能用在马达不工作的时候分流一部分流量给小泵，马达工作地时候要看负载的压力了，如果大泵和小泵同时工作，只要大泵的负载大那么它的压力高了才能支援小泵流量，如果大泵的负载小，压力低于小泵的工作压力，就不行了，要反复调试到最佳的状态。起码大泵不工作的时候，大泵流量可以很轻松和小泵共同工作了。

实际操作：
1：中位机能为y型的手动换向阀（或者更换y型阀芯）一台
2：带压力补偿的流量控制阀一台
3：管式单向阀二台
4：无缝钢管 2米
以上元件容易采购，国产价格便宜，最好安装形式都为管式连接，这样的好处是改装简单不需要做过度板，节约成本，维修简单。

液压系统设计有什么要求?

当主机的液压传动方式确定之后，液压传动系统的设计任务才会被提出来。液压传动统的设计要求有如下几个方面：

(1)主机的总体布局和工艺要求，包括采用液压传动所完成的主机运动种类、机械设计时提出可能用的液压执行元件的种类和型号、执行元件的位置及其空间的尺寸范围、要求的自动化程度等。

(2)主机的工作循环、执行机构的运动方式(移动、转动或摆动)，以及完成的工作范网。

(3)液压执行元件的运动速度、调速范围、工作行程、载荷性质和变化范}1

(4)主机各部件的动作顺序和互锁要求，以及各部件的工作环境与占地面积等。

(5)液压系统的工作性能.如工作平稳性、可靠性、换向精度、停留时间和冲出量等方面的要求。

东莞金中液压系统/1-3-9-2-5-5-8-0-7-2-8

在液压设计时，，需要绘制工况图，这工况是什么？工况图该怎么画？

按照执行元件，比如液压缸，伸出加速时的受力，匀速时的受力，缩回时的受力不同，画在横坐标为液压缸行程位置的图上，可以清晰地显示出液压缸的最大受力。便于下步设计计算的。

设计液压系统的一般步骤

液压传动系统故障诊断的步骤和方法是什么?

1.故障诊断的一般原则

分析问题是解决问题的前提,正确分析故障是排除故障的前提,液压系统故障大部分并非突然发生,故障发生前总有先兆,如果先兆没有引起注意,当先兆发展到一定程度就会发生故障现象的发生。引起液压系统故障的原因是多种多样的,并不是无固定规律可寻,而是有一定的规律可寻的。统计表明,液压系统发生的故障大约90%都是由于操作手和工作人员没有按照规定对机械和设备进行必要的保养和检查所致。为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特点和规律,以下原则在故障诊断中值得遵循:

1.1检查液压系统工作环境。

正确的工作环境和工作条件是液压系统正常工作的前提。液压系统要正常的工作,需要一定的工作环境和工作条件作平台,如果工作环境严重不符合该系统正常工作的标准,想要系统不出现故障几乎是不可能的,所以在故障诊断之初我们就应该首先判断并确定液压系统的工作条件和外围环境是否正常,对于不符合标准的工作环境和条件及时进行更正。

1.2判断故障发生区域。

根据“木桶原理”我们容易知道,液压系统故障发生是因为整个系统最薄弱的一个环节出现了问题,所以在判断故障部位时应该根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,有针对性的分析故障发生原因,最终找出故障的具体所在,做到把复杂问题简单化。

1.3对故障进行综合分析。

根据以上的方法找到故障后,就应该逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性,我们必须根据液压系统基本原理,有针对性地进行综合分析、逻辑判断,尽量减少怀疑对象逐步逼近,直到找出故障部位所在。

1.4建立完善的运行记录。

故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。

传统的故障诊断方法
逻辑分析逐步逼近法是目前查找液压系统故障较为传统的方法。这种方法是通过综合分析和条件判断来实现,即工程机械维修人员通过“看”“听”“摸”“闻”和简单的测试以及对液压系统基本原理的理解,凭工作经验来判断寻找故障和故障发生的原因。这种方法的具体做法是当液压系统出现故障时,因为故障的原因有许多种可能性,一般是采用逻辑代数方法,将可能出现的故障原因列表,然后根据先易后难的原则逐一进行逻辑判断,逐项逼近,最终找出故障原因。

这种方法对于那些经验丰富的工程技术维修人员说,是一个非常有效的方法,因为这种方法在故障诊断过程中要求工程技术维修人员具有丰富的液压系统基础知识和较强的分析问题排除故障的能力,才能够保证诊断的有效性和准确性。但不能看出这种方法的诊断过程较为繁琐,需要经过大量的检查和验证工作,而且只能是定性地分析,诊断的故障原因不够准确,况且也无法减少系统故障检测的盲目性以及拆装工作量,因此,传统的逻辑分析逐步逼近法已远不能满足现代液压系统维修的要求。

3.基于参数测量的故障诊断方法

随着液压系统逐步向大型化和自动控制方向发展,同时出现了多种故障诊断方法。如铁谱诊断和基于人工智能的专家诊断系断,这些方法虽然给液压系统故障诊断带来广阔的前景,但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统,目前不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的基于参数测量的液压系统故障诊断方法。

液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化,因此当液压系统发生故障时必然是系统中某个元件或某些元件有故障,也就是说某个参数已偏离了规定值。需维修人员马上处理。然后在参数测量的基础上,结合逻辑分析法,就可以快速、准确地找出故障所在。�

参数测量法不仅可以诊断系统故障,而且还能预报可能发生的故障,并且这种预报和诊断都是定量的,大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量,检测速度快,误差小,检测设备简单,便于在生产现场推广使用。适合于任何液压系统的检测。测量时,既不需停机,又不损坏液压系统,几乎可以对系统中任何部位进行检测,不但可诊断已有故障,而且可进行在线监测、预报潜在故障。