今天鞋百科给各位分享数控刀具合格标准是多少的知识，其中也会对数控刀具规格型号以及字母代表什么意思？(数控刀的型号是什么意思)进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！
数控**规格型号以及字母代表什么意思？
数控刀片上一般都会有一连串的字母加数字来作为数控刀片的型号，对于专业的人员来说，看懂这些字母以及数字的含义非常简单，但是对于很多商家来说这些字母都认识，字母代表的意义却是截然不知道的。数控刀片直销，下面小编就为您介绍数控刀片的型号。
首先以一个简单的例子，来概述一下要介绍的数控刀片的型号。DNMG150408-MS是一款刀片，一般刀片型号都是由10个号位来表示刀片的。这个型号中前四个字母表示刀片的特征，接着六个数字表示刀片的尺寸型号特征。
D表示55°菱形刀片，N表示刀片后角是0°，M是刀片制造的精度等级，G表示前刃面及中心孔型，15表示切削刃长度数值是15mm，04表示刀片厚度4.76mm厚，08表示刀尖圆弧半径0.8mm。
（1）第一个字母一般表示数控刀片的形状，常用的通常有H、O、P、S、T、C、D和E，分别是正六角形、正八角形、正五角形、正方形、菱形80度顶角、菱形55度顶角和菱形75度顶角。
（2）第2个字母很显然是表示刀片后角角度，常用的字母通常为A、B、C、D、E、F、G、O，A表示后角角度为3°，B为5°，C为7°，D为15°，E为20°，F为25°，G为30°，N为0°，P为11°，O表示其他后角角度。
（3）第3个字母表示刀片精度等级，最常用的是M级与G级，一般粗加工及半精加工精加工刀片都是M级，精密加工用刀片以及超硬刀片一般都是G级。
（4）第4个字母表示刀片的前刃面及中心孔型（槽和孔）。
（5）数字总共有6个，分为三组，第一组表示刀片刃长，第二组表示刀片厚度，第三组表示刀片刀尖圆弧半径。
（6）-后面的字母表示刀片的材质，数控刀片的材质很多，不同的材质生产出来的产品自然也会有所不同，因此在求购数控刀片的时候一定要注意选择刀片的材质，不同的材质价格也是截然不同的。一般都用两位字母来表示，大多是合金，P表示一般钢，M表示不锈钢，K表示灰口铸铁或者球墨铸铁，N表示铝/废铁金属，S表示耐热合金或者钛合金，H表示高硬度材等。
数控**型号的标注有没有一个相对完整的标准
基本上iso的都是通用的，有些厂家自己的特色的会特殊，只能按他们的刀片，或个别几家的刀片
数控车床对数控**有什么要求？
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数控机床多久保养一次?有国家或行业标准吗？
GB/T16462《数控车床和车削中心检验条件》分为8个部分:
---第1部分:卧式机床几何精度检验;
---第2部分:立式机床几何精度检验;
---第3部分:倒置立式机床几何精度检验;
---第4部分:线性和回转轴线的定位精度及重复定位精度检验;
---第5部分:进给、速度和插补精度检验;
---第6部分:精加工试件精度检验;
---第7部分:在坐标平面内轮廓特性的评定;
---第8部分:热变形的评定。
GB/T18400《加工中心检验条件》分为以下十个部分:
———第1部分:卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z 轴);
———第2部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z 轴);
———第3部分:带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z 轴);
———第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验;
———第5部分:工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验;
———第6部分:进给量、速度和插补精度检验;
———第7部分:精加工试件精度检验;
———第8部分:三个坐标平面上轮廓特性的评定;
———第9部分:**转换和托板转换动作时间的评定;
———第10部分:热效应的评定。
GB/T20957《精密加工中心检验条件》分为如下十个部分:
---第1部分:卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平犣轴);
---第2部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直犣轴);
---第3部分:分度或连续分度的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直犣轴);
---第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验;
---第5部分:工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验;
---第6部分:进给量、速度和插补精度检验;
---第7部分:精加工试件精度检验;
---第8部分:三个坐标平面上轮廓特性的评定;
---第9部分:**转换和托板转换的动作时间评定;
---第10部分:热效应评定。
GB/T25661《高架横梁移动龙门加工中心》分为以下两个部分:
———第1部分:精度检验;
———第2部分:技术条件。
数控刀片的精度等级怎样区分？
常见**材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。加工工件材料的类型主要有:钢P、不锈钢M、铸铁K、有色金属N、优质合金S、淬硬材料H。
数控刀片的精度等级:
例如型号CNMG120408，第三个字母M表示刀片的制造精度。
数控车床对**都有哪些要求类型？
数控车床对**的要求及主要车刀类型：1、对**的要求数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车**强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求**的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用**寿命管理功能。在使用**寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。2、数控车床的**数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90?内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽（断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个**的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。为了适应数控机床自动化加工的需要（如**的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等），并不断提高产品的加工质量和生产效率，节省**费用，应多使用模块化和标准化**。
数控**的选择？
科学选择数控**
1、选择数控**的原则
**寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的**寿命，而合理的**寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率**寿命和最低成本**寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择**寿命时可考虑如下几点根据**复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的**寿命应选得比****高些。对于机夹可转位**，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，**寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工**，**寿命应选得高些，尤应保证**可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的**寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，**寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，**寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对**提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的**常采用适应高速切削的**材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。
2、选择数控车削用**
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
3、选择数控铣削用**
在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该**有关参数的经验数据如下:一是铣刀半径RD 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8一 0.9)Rmin。二是零件的加工高度H< (1/4-1/6)RD,以保证**有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而**底刃起作用的半径Re=R-r,，即直径为 d=2Re=2(R-r)，编程时取**半径为Re=0.95 (Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。
目前，数控机床上大多使用系列化、标准化**，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，**的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄**系统的标准代号为TSG-JT，直柄**系统的标准代号为DSG-JZ,此外，对所选择的**，在使用前都需对**尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。
同轴度检测的标准是啥
两个孔的公共轴心线是指两孔各自被测表面长度的中点连线；假使是三个或三个以上的圆柱表面，它们的公共轴心线应该在图样上另做规定。
- 几种测量机通常采用的同轴度测量方法：
一、应用系统功能法：
即测量机软件系统中自带的同轴度和同心度测量标准子程序，用户在测量时可方便地进行调用。
二、极坐标测量法：
这是一种类似于平台测量的检测方法，其基准元素可以通过圆柱、阶梯柱、直线以及圆/圆等测量后构造的直线获得。可以说，几乎所有用作基准元素的单一基准或组合基准都将包括在内，而被测要素则更为简单，通常情况只是圆的测量。
其操作步骤如下：
1、测量单一基准轴线或公共基准轴线并用其建立第一轴（同心度测量除外）；
2、将基准轴线清零（即平移**到基准中心）；
3、在被测元素（孔或轴）上测若干截圆（通常测两端）；
4、输出被测截圆极径（PR值）；
5、取其输出较大PR值的2倍为所测同轴度误差。
三、求距法：
该方法的基本原理是通过计算圆心到基准轴线距离的方法求得同轴度误差。与极坐标测量方法不同的是，被选定的基准轴线无须清零，但评定同轴度误差时同样要取计算结果中最大距离乘以2。
- 关于两个相邻较远的短基准同轴度的测量：
这是一个比较典型困扰测量机用户的问题，事实上已经证明由此单从测量数据上来看将有相当一部分工件被视为“超差品”，而那些“超差品”经装配实验后证明大多数没有问题。这就不得不需要引起测量机操作员的注意。分析其原因，既不是机器精度太低，也不是系统软件计算错误，主要是图样标注不妥。
对此，可采用以下几种相应的测量方法：
1、当基准元素为孔时，可插入配合间隙较为合适的心棒，以延长基准轴线的实测长度；
2、采用建立公共基准的测量方法，模拟专用心棒进行检验的方法，分别测量两圆柱对公共轴心线的同轴度；（参看前面公共基准轴线的建立方法和极坐标测量法）；
3、在基准圆柱表面内测量更多的点，（多用于连续扫描测头）以加大计算的信息量，使系统确定最大内接圆或最小外接圆时有充足的表面形状信息。